7质量管理模块
全过程来料 · 过程 · 出货检验
闭环问题可追溯、可复盘
客户背景
苏州市昌星模具机械有限公司位于苏州吴中经济开发区，从事模具及机械零部件的设计与制造。模具类产品具有多品种、小批量、工序长、尺寸精度要求高的特点：一副模具往往要经过材料入库、粗加工、热处理、精加工、装配试模等多道工序，任何一个环节的尺寸偏差或材料问题，都可能在后道工序被放大，造成返工甚至报废。
质量痛点
- 来料、过程、成品检验记录多以纸质表单或 Excel 保存，查找一次历史记录要翻文件夹，客户投诉时难以快速追溯到批次、工序与责任人；
- 检验标准、图纸要求与检验记录分散在不同地方，检验员凭经验判断，记录格式不统一；
- 不合格品发现后，评审、返工、让步接收、报废等处置靠口头或微信通知，处置结果和费用难以汇总；
- 重复性问题缺少系统的原因分析与纠正预防记录，同类问题反复出现；
- 游标卡尺、千分尺、三坐标等量具的校准到期靠人记，存在漏校风险；
- 管理层看质量情况依赖月底手工统计，数据滞后，无法及时发现某个供应商、某道工序的异常趋势。
解决方案
上海帆科云软件有限公司结合模具制造的业务特点，基于简道云搭建轻量、好用、可持续迭代的质量管理系统，一线员工用手机或车间电脑即可填报，管理人员在同一平台查看数据与待办。系统包括以下七个模块：
1. 来料检验（IQC）
- 采购到货后自动生成来料检验任务，检验员按物料类型选择检验项目并录入实测值；
- 支持材质证明、检测报告等附件上传，检验结论为合格、不合格或特采；
- 不合格自动触发不合格品处理流程，并关联供应商，为后续供应商质量评价积累数据。
2. 过程巡检与首件检验（IPQC）
- 按工序设置首件检验、过程抽检与巡检记录，关联工单、图纸编号与加工设备；
- 关键尺寸超差时系统提示，检验员可现场拍照留证；
- 首件未确认合格前，工序不允许继续批量加工，从流程上防止批量性问题。
3. 成品与出货检验（OQC）
- 模具及零件完工后按检验规范逐项记录，生成统一格式的检验报告；
- 检验合格后方可发起出货申请，出货记录与检验报告自动关联，客户追溯时一键调出；
- 支持试模、修模记录，沉淀模具全生命周期的质量档案。
4. 不合格品处理（NCR）
- 发现不合格即发起不合格品报告，登记产品、工序、数量、缺陷描述与现场照片；
- 质量、技术、生产多部门在线评审，给出返工、返修、让步接收、报废或退供应商等处置意见；
- 处置执行后由质量人员复检并关闭，全过程留痕，可按缺陷类型、工序、责任部门统计。
5. 纠正预防与 8D 报告
- 对严重或重复发生的问题，一键从不合格品报告发起 8D：问题描述、临时措施、根本原因分析、永久对策、效果验证；
- 措施责任人和完成期限在系统中跟踪，临近或超期自动提醒；
- 客户投诉可按同样流程处理，形成可复用的问题库。
6. 量具与检测设备校准台账
- 建立量具台账，记录编号、规格、使用部门、校准周期与校准证书；
- 到期前自动提醒，逾期量具标记为停用，避免使用未校准量具出具检验数据；
- 校准记录与证书附件在线保存，客户审核或体系审核时可快速提供。
7. 质量数据看板
- 汇总来料合格率、过程合格率、出货一次通过率、不合格品数量与处置结果等指标；
- 按供应商、工序、产品类型、时间区间多维度查看，快速定位问题集中在哪里；
- 8D 与整改任务进度一目了然，管理层可在例会上直接使用看板复盘，不再依赖手工报表。
项目价值
- 质量记录从纸质和 Excel 转为线上留痕，检验报告、检验数据与批次、工单、图纸关联，追溯由“翻资料”变为“一键查询”；
- 来料、过程、出货三道关口标准统一，检验员按系统指引作业，减少人为遗漏与记录不规范；
- 不合格品从发现、评审、处置到复检形成闭环，重复性问题通过 8D 沉淀为经验，逐步降低同类问题发生率；
- 量具校准到期自动提醒，降低漏校风险，也便于应对客户审核与体系审核；
- 管理层随时掌握质量动态，用数据驱动供应商管理与工艺改进；
- 基于简道云的低代码平台，后续可按业务变化自行调整表单和流程，也可进一步对接 ERP、MES，或升级为专业 QMS 系统。
说明：本案例由帆科云依据项目实施内容整理，具体模块以实际交付为准。